Vorgeschichtliche Eisenfunde

Arpke, Zum Grafhorn 30, Rekonstruktion eines Eisenzeithauses, errichtet im Jahr 2015. Udo Leiser at de.wikipedia [CC BY 3.0 (http://creativecommons.org/licenses/by/3.0) oder GFDL (http://www.gnu.org/copyleft/fdl.html)], via Wikimedia Commons

In vorgeschichtlichen Siedlungen findet man neben Waffen und Werkzeugen aus Eisen nicht selten auffallend schwere, unregelmäßig geformte Brodten von blasiger Struktur, die vielfach starken Rostansatz aufweisen. Es handelt sich hier um Eisenschlacken, ein Beweis dafür, daß an dieser Stelle in vorgeschichtlicher Zeit Eisen verarbeitet oder vielleicht ausgeschmolzen worden ist. Derartige Anhäufungen von Eisenschlacken sind z. B. vor Jahren in Kohlstädt geborgen worden. Im Leistruper Walde liegen mehrere Hügel, die zwar durchaus den Eindruck von Steinhügelgräbem machen, sich von diesen aber bei näherem Zusehen dadurch unterscheiden, daß in der Hügelschüttung und in der näheren Umgebung ebenfalls Eisenschlacken in großer Zahl auftreten. Bei derartigen Beobachtungen fragt man sich, wie der vorgeschichtliche Mensch das Eisen kennengelernt und in welcher Weise er diesen Werkstoff verarbeitet hat.

Erste Metallverarbeitung
Während eines Zeitraumes von mehr als einer halben Million Jahren hatten die Menschen neben Holz, Knochen, Leder den Stein als wichtigsten Werkstoff zur Herstellung ihrer Waffen und Geräte benutzt; Metalle waren kaum bekannt. Die Entdeckung der Metalle wird zufällig geschehen sein. Gelegentlich waren Eisenmeteorite gefunden worden, oder man hatte metallartige Steinbrocken als Herdsteine verwandt und nachher in der Asche das ausgeschmolzene Metall entdeckt. Zunächst fertigte man daraus vorwiegend Schmucksachen. Als man aber gelernt hatte, in einfachen Öfen größere Mengen Metall auszuschmelzen, wurden auch Waffen und Werkzeuge daraus hergestellt. Bei diesen planmäßig gewonnenen Metallen handelte es sich zunächst im wesentlichen um das weiche, leicht zu verarbeitende Kupfer, das man aber schon bald durch Zuschmelzen von 8 bis 10 Prozent Zinn in Bronze umwandelte, die ihrer großen Härte wegen einen vorzüglichen Werkstoff bildete. Rund tausend Jahre lang herrschte die Bronze unumschränkt in den Werkstätten des Vorzeitmenschen, bis sie etwa um 800 vor Christi Geburt von einem anderen Metall verdrängt wurde, dem Eisen.

Das Eisen
Nach einer ersten großen Blüte der frühen Eisenverarbeitung in Europa, deren Kerngebiet die Ostalpenländer waren, entwickelten die Kelten in Süd- und Westdeutschland, in der Schweiz und in Frankreich eine sehr bedeutende Eisenindustrie. Von den Kelten übernahmen die Germanen, die das Eisen ebenfalls seit 800 vor Christi Geburt kannten, die verbesserte Technik und übertrafen bald schon ihre Lehrmeister an Geschicklichkeit.

Der Rennofen als Schmelzstätte

Rennofen vom Aalbucher Typ. 1: Wind- und Schlackenkanal, 2: Winddüsen, 3: innerer Mantel (Lehm), 4: äußerer Mantel (Hügelschüttung aus Steinen), 5: Bodenpflaster. – Nach Weiershausen

Das Roheisen wurde aus den eisenhaltigen Gesteinen in einfachen Schmelzöfen gewonnen, die aus Steinen und Lehm aufgeführt und oben offen waren. Der Innenraum hatte einen Durchmesser von etwa 60 cm; er verjüngte sich nach oben und hatte unten mehrere Öffnungen zum Zuführen von Luft und zum Abfließen der Schlacke (s. Abb.). Der Ofen wurde mit wechselnden Lagen von Holzkohle und Eisenerz beschickt unter Zusatz von Kalk oder dergleichen, wodurch das Ausscheiden der Schlacke begünstigt wird. Schmelzöfen dieser Art bezeichnet man als Rennöfen, in ihnen erweichen die metallischen Bestandtteile unter der Einwirkung der Hitze zu einer zähen, teigigen Masse, die sich auf dem muldenförmigen Boden des Ofens als sogenannte „Luppe“ absetzt. Durch wiederholtes Erhitzen und starkes Hämmern sprengte man die restlichen Schlacken aus der Luppe und gewann so gut schmiedbares Eisen.

Rennöfen waren bis spät in die Neuzeit gebräuchlich, wie beispielsweise in Schlesien und Ostpreußen. Auf lippischem Boden wurde ein vorgeschichtlicher Rennofen von H. Diekmann in der Nähe von Oerlinghausen, am Nordhange des Barkhauser Berges, ausgegraben, und im Beller Holze, auf dem Wartberge, muß nach einem Bericht von S c h e p p e ebenfalls ein Ofen dieser Art gestanden haben.

Technische Fertigkeiten der Alten
Von großem Reiz ist es, die technischen Fortschritte der alten Eisenschmiede zu verfolgen. Früh schon mühte man sich um die Kunst, das weiche Eisen zu härten, bzw. in Stahl zu verwandeln. Die Schwerter und Dolche hatten zu Beginn der Eisenzeit noch einen Kern aus weichem Eisen und nur die Oberfläche der

Sporen, Gürtelschnalle und Speerspitze von Oerlinghausen. — Nach H. Diekmann

Klingen war durch mehrfaches Glühen unter Kohle und rasches Ablöschen mit Wasser in Stahl verwandelt. Meister der Härtungstechnik waren die Kelten; ihre Messer, Feilen, Pickel bestanden aus bestem gehärtetem Stahl, während man für Sicheln und Pflugscharen weiches Eisen bevorzugte. Auch stellenweises Härten der Geräte durch Hämmern — eine schon in der Bronzezeit geübte Methode — wurde vielfach angewandt. Ja, selbst das Damascieren, d. i. das wechselweise Zusammenschweißen weicher und harter Eisenlamellen, verstanden bereits die Kelten, wenn die Hochblüte dieser eigenartigen Technik auch erst in nachchristlicher Zeit bei den Germanen und im Orient (Damaskus ) erreicht wurde.

Gußeisen war in der Vorzeit unbekannt, da die Hitze der Schmelzöfen nicht ausreichte; man förmte das glühend gemachte Werkstück durch entsprechendes Hämmern auf dem Amboß, und es bedurfte einer nicht geringen Geschicklichkeit und langjähriger Erfahrung, um beispielsweise die feinen keltischen und germanischen Fibeln zu schaffen.

Für Verbindungen von Eisenteilen wandte man das Nieten, Schweißen und Falzen an. Verzierungen wurden durch besonders gehärtete Punzen eingeschlagen, gelegentlich auch durch das sogenannte  Tauschieren geschaffen, d. i. das Einlegen von feinen Metalldrähten in den geritzten Metallgrund, wobei man in ältester Zeit Golddraht in Bronze, dann Eisen — als es noch hohen Seltenheitswert hatte — in Bronze und endlich Gold oder Bronze in eisernen Grund legte.

Wegen ihrer vielseitigen Kenntnisse und Fertigkeiten standen die alten Meister der Schmiedekunst bei ihren Volksgenossen in hohem Ansehen. Man schrieb ihnen sogar übernatürliche Kräfte zu, wovon zahlreiche Sagen erzählen, wie die von Hephäst, von Vulkan und Wieland dem Schmied.

Fundstücke aus Eisen
Nur in seltenen Fällen gelingt es, gut erhaltene vorgeschichtliche Funde aus Eisen zu bergen; denn Eisen wird durch den Rost bald durch und durch

Römische Lanzenspitze, a: von der Grotenburg; b: aus dem Römerlager von Haltern. — b nach C. Schuchardt

zerfressen, während beispielsweise der Grünspan, die Patina der Bronze, das Metall nur an der Oberfläche überzieht und cs dann vor weiterer Verwitterung schützt. Auch unsere engere Heimat hat nur wenige Fundstücke aus Eisen geliefert, die einigermaßen gut erhalten sind.
Hier wäre zu nennen:
Sporen, Gürtelschnallen und dgl. aus den altsächsischen Häusern bei Oerlinghausen (s. Abb.), ein Messer mit viereckiger G riffange 1 und rückwärts geboge- a ner Schneide aus Holzhausen und endlich das vor kurzem im Großen Hünenring auf der Groten- b u r g ausgegrabene pilum, d. i. die Spitze einer römischen Wurflanze (s. Abb.). Wo aber unter günstigen Bedingungen sich die Eisenwerkzeuge und -waffen aus vorgeschichtlicher Zeit erhalten haben, da legen sie Zeugnis ab von dem hohen handwerklichen Können und demdurchgebildetenGeschmack ihrer Verfertiger.

Literatur:

S c h e p p e , Streifzüge von Meinberg (Lippe Detmold) aus in seine Umgebung und in den Teutoburger Wald und Osning. Sommer 1871 und 1872. (Manuskript). Ebert, M., Reallexikon der Vorgeschichte. Berlin 1925. Nebelsiek, L., Cheruskergräber in Lippe. Aus der Vorzeit 1 (1934), S. 110 bis 112. Diekmann, H., Die Vorgeschichte der Bergstadt Oerlinghausen im Teutoburger Walde. 1936. Weiershausen, P., Vorgeschichtliche Eisenhütten Deutschlands. Leipzig 1939. Witter, W., Uber die Herkunft des Eisens. Mannus 34 (1942) S. 7 bis 83. Rieth, A., Die Eisentechnik der Hallstattzeit. Leipzig 1942.

Quelle: Lippischer Dorfkalender 1951 – Von L Nebelsiek